鞍钢集团本钢花园式工厂。
鞍山钢铁能源集控中心。
鞍钢矿山生态园。本文图片由鞍钢集团提供
在鞍钢矿业公司大孤山铁矿，昔日排岩场如今花果飘香；在鞍山钢铁能源集控中心，通过强化能源精细管理，每年节省费用数以亿元计；在本钢板材，“大比例废钢＋绿电”工艺生产出的汽车钢实现综合降碳30%……
钢铁行业是国民经济的重要支柱，也是能源消耗和碳排放大户。近年来，作为“共和国钢铁工业长子”，鞍钢集团坚定不移贯彻新发展理念，深入推进产业优化升级，从矿山修复到节能减排，再到绿色钢铁产品研发，走出一条生态优先、绿色低碳发展之路，为高质量发展注入绿色动能。
矿山生态修复——
从“荒山”到“青山”
对比辽宁省鞍山市上空的卫星图，可以清晰地看到，鞍钢矿业公司大孤山铁矿排岩场所在位置10年前还是一片灰色，如今则被大片鲜绿覆盖。
大孤山铁矿排岩场的修复治理始于2004年，彼时，碎石沙砾，土壤稀少，水浇上去很快渗光。鞍钢人却想着要在这乱石山上种树——
解决土的问题，要把树苗种在装满土的编织袋、柳条筐里，再连筐带树一起放入石头坑内；解决水的问题，要用可降解袋装满水放在树苗旁边，采用滴灌法浇灌，再调配水车来协同喷洒；解决苗的问题，就反复实验，挑出耐旱、耐瘠薄、固土力强的刺槐、指花槐作为主打树种……
每年春天组织职工到排岩场种树，如今已成为鞍钢的传统。日复一日地不懈努力，不仅改善了矿区环境，还让大孤山铁矿成为全国绿色矿山建设的示范基地，昔日排岩场被打造成集旅游、科普、休闲健身、生态农业开发多功能于一体的鞍钢矿山生态园，春季有花、夏季有荫、秋季有果、冬季有景，植被覆盖率超过了98%。
一系列矿山修复的绿色技术和成果，还被复制拓展到其他领域，形成了新的绿色生产力。
在鞍钢矿山生态园内，有几块水稻试验田，用于试验铁尾砂与不同土壤改良剂混合后的水稻种植效果。鞍钢矿业战略发展部负责人韩连生自豪地介绍：“在修复矿山的过程中，我们发现铁矿生产加工的副产品——铁尾砂可以用来做土壤的基层，从而实现固体废物资源化利用，又经过多年攻关，与院士团队合作研发出铁尾砂土壤化利用、铁尾砂改良剂制备、铁尾砂微纳米硅肥制备等多项技术，应用在吉林、河北等地的盐碱荒地改良上，改良后的盐碱地水稻亩产可达千斤以上。”
如今，第一批进行绿化复垦的职工早已退休，一代代鞍钢人接力传承，绿化复垦的工作仍在持续。“绿色矿山”成为鞍钢绿色低碳发展的重要路径之一。
在鞍山市西南郊的“西鞍山”，一湾杨柳河水的背后，全国最大的单体地下铁矿山项目正在不断刷新施工进度。绿色、智能、无废、无扰动等技术的应用将完全保留西鞍山的自然风貌，确保周边环境不受破坏。
坚持“在开发中保护、在保护中开发”和“边生产、边治理、边恢复”的原则，鞍钢将一座座“荒山”变“青山”，一片片“黑海”变“花海”，不断提升“绿色颜值”，目前累计完成矿山生态修复4000余公顷，复垦率达到93.2%，种植乔木1100万株、灌木1580万株，16座所属矿山均被授予“国家绿色矿山”称号。
全流程节能减排——
从“高耗能”到“低碳化”
在鞍钢矿业能源管控中心机关大楼屋顶，一片片光伏电池板迎着阳光反射出耀眼的光芒。通过“自发自用，余量上网”模式，这些光伏电池板每年可减少碳排放约49.16吨。与此同时，鞍山钢铁能源集控中心的大屏幕上，全公司130余个能源操作站的电量、电价等用电信息实时显示。
“鞍钢集团投资3亿元建设能源集控中心，大量使用了5G、虚拟云、大数据分析和智能分屏等先进技术，建成了数字化能源管理系统和智能化能源专家系统，实现了发电、供电、空分、燃气、供水等系统远程集中操控。”集控中心主管工程师王春雨说，“2024年，我们的蒸汽成本比预算目标降低了4.5元／吉焦。”
钢铁行业作为典型的资源和能源密集型产业，是节能减排的“主战场”。鞍钢把数字化赋能作为绿色低碳转型的重要法宝，通过建设智能化集控中心，系统推进钢铁全流程节能降碳。
鞍钢股份炼铁集控中心内，数字化大屏幕长达75米，高炉生产的关键参数、智慧炼铁评价系统的运行状态、送风系统的数据、高炉现场的实时画面全部一目了然。鞍钢股份炼铁总厂副厂长张荣军介绍：“这个集数据采集、智能视频、智慧操控、数据可视化、智慧分析决策等系统于一体的智慧生产运营管理平台，将分布在厂区内的28个操作室、104套控制系统整合融合，通过跨区域、跨工艺、跨界面的集中控制、集中调度、集中管理，有效提高生产稳定性和能源利用效率。”
在本钢板材冷轧总厂第三冷轧厂，通过实时分析现场生产数据，可以指导并实现对生产所需的煤气、风、水、电等能源的优化和合理利用；实时监测轧辊运行状态，在轧机内有带钢的情况下也可进行自动、快速的换辊作业，有效促进轧辊的循环使用，延长轧辊的使用寿命……产线能源消耗降低30%。
创新是鞍钢推动绿色低碳转型的核心驱动力。2022年9月，鞍钢集团具有完全自主知识产权的全球首套绿氢零碳流化床高效炼铁新技术示范项目在鞍钢股份鲅鱼圈分公司开工建设，实现中国钢铁行业在低碳冶金新技术路线方面的重大突破。
“与传统碳冶金相比，氢冶金以氢气为燃料和还原剂，可以使炼铁过程摆脱对化石能源的依赖，从源头上解决碳排放问题，是钢铁行业实现低碳发展的重要路径。”鞍钢经济研究院专家委员会办公室主任、研究员李成志介绍，2021年7月，鞍钢集团与中国科学院、上海大学签订了绿色氢能冶金技术联合研发协议，开展了一年多的前期技术攻关。目前，万吨级流化床氢气炼铁工程示范项目核心设备已基本建成，正在开展工业化试验。鞍钢集团计划在未来3至5年内将该技术应用于更多生产基地。
鞍钢发布《鞍钢集团先进节能减碳技术清单》，加强顶层设计和资金投入，全面指导各子企业有针对性地开展先进节能减碳技术应用：基于低碱高硅球团的低碳排放高炉炉料技术在鞍山钢铁带式机球团矿生产线实现产业化应用，为降低钢铁企业硫化物、碳氧化物、氮氧化物排放开辟了新路径，获得2022年度世界钢铁协会“低碳生产卓越成就奖”；焦炉煤气制LNG（液化天然气）联产氢气项目建成投产，每年可生产氢气2400万立方米、LNG（液化天然气）12.5万吨，减排二氧化碳50万吨、二氧化硫170吨、氮氧化物1300吨……
全生命周期绿色产业链——
从“传统制造”到“循环经济”
在鞍钢绿金产业发展有限公司，报废汽车经过智能拆解、破碎、分选，转化为合格废钢；在本钢板材公司的生产车间，优质废钢经过生态电炉化成钢水，再经过转炉冶炼后，连浇成低碳汽车钢，得到循环利用。
“废钢的循环利用对于钢铁企业节能降碳作用明显。”鞍钢集团钢铁研究院协同创新中心主任廖相巍算了一笔生态账：生产1吨合格钢材，应用废钢相比于应用铁矿石要节省铁矿石1.65吨，可降低350公斤标准煤的能源消耗，同时减少近2／3的二氧化碳排放量和近80%的氮氧化物、二氧化硫等废气排放量，减少3吨左右固体废弃物的排放。
坚持“绿色资源，绿色使用”发展路线，鞍钢将废钢产业作为企业战略布局的重要组成部分，目前已在东北区域“邻钢而建”加工基地5个、“邻废而建”资源节点23个，产业规模达800万吨／年。
2023年10月，鞍钢集团钢铁研究院、鞍钢绿金产业发展有限公司与东北大学、辽宁陆帆集团、沈阳城市资源循环利用科技有限公司共同组建了主要针对废钢循环利用的再生资源全生命周期循环利用联合创新中心。“依托联合创新中心，我们在报废汽车拆解、废钢循环利用、材料全生命周期管理体系研究等领域开展‘政产学研用’合作，推动再生资源回收与数字化赋能钢铁材料全生命周期等前沿技术开发与创新。”廖相巍说。
从传统单一生产模式向“资源－产品－再生资源”闭环演进，鞍钢致力打造全生命周期绿色产业链。在鞍钢绿色资源科技有限公司的矿渣微粉生产线，高炉矿渣经研磨后变成比水泥更细腻的绿色建材。“以前高炉矿渣是钢铁生产过程中的废弃物，现在矿渣微粉以一定配比掺入水泥能显著改善水泥性能。”鞍钢绿色资源科技有限公司微粉分公司副经理刘丽娜介绍，“每掺入1吨矿渣粉可实现降碳0.815吨。”目前，鞍钢集团已建成6条高炉矿渣微粉生产线，年处理能力达400万吨，成为绿色建材市场的重要供应商。
最薄规格、最高强度、最高耐蚀性的光伏支架超级耐候钢板实现稳定生产；“鞍钢制造”热轧管线钢撑起西气东输绿色能源“大动脉”；新能源汽车驱动电机用硅钢产品成功下线；为大型氨燃料动力船舶供货液氨燃料罐用低温钢……围绕绿色发展的各个领域，鞍钢不断用绿色制造、绿色产品积极服务国家战略。
“在‘双碳’目标指引下，绿色低碳转型是钢铁行业高质量发展的内在要求。我们将持续向绿而行，让绿色成为鞍钢高质量发展的鲜亮底色。”鞍钢集团董事长、党委书记谭成旭说。
如今步入鞍钢集团的各个厂区，粉尘漫天、煤烟呛鼻的情景不再，映入眼帘的是“厂在林中、路在绿中、人在景中”的惬意画卷。2024年，鞍钢二氧化硫、氮氧化物、烟（粉）尘排放量分别同比下降19.26%、15.30%、23.01%，COD（化学需氧量）排放量同比下降10.74%，实现历史最好水平。
（人民日报海外版记者 胡婧怡）
